保持色相一致性是包装印刷的基本要求。为此，包装印刷企业采用了不同的管控方法。然而，随着检测技术的不断革新，“人眼感官比对+色差值判定+光谱反射率判定”的综合判定模式已经成为大家的共识，即要求印样与标准样“面色”一致，且“同色同谱”。下面，笔者以烟包印刷为例，为大家分享色相管控的具体措施。

　　什么是“同色同谱”?

　　光谱反射率曲线是指被物体反射的光通量与入射到物体的光通量之比，即光反射比与波长之间的关系曲线，是材料自身的一种固有特性，可称之为材料的“指纹”，其曲线的光谱数据可视为该材料的“DNA”。

　　如果两个颜色具有相同的三刺激值，且具有完全相同的光谱反射率曲线，则称这两个颜色为同色同谱色，同色同谱色在不同的照明光源、不同的视场条件下，色相保持一致;若两个颜色具有相同的三刺激值，但具有不同的光谱反射率，则称这两个颜色为同色异谱色，同色异谱色在特定的不同的照明光源、不同的视场条件下可能会呈现不同的色相。

　　在实际生产中，绝对的同色同谱色是不存在的。要求印样的光谱反射率曲线与标准样相吻合，且色差值ΔE*ab控制在标准规定范围内即可。

　　印刷色相管控存在的普遍问题

　　1.标准样存在色差

　　客户签样与样张比对过程影响因素较多，另外所签发标准样存在色差。

　　2.检测设备存在台间差

　　客户与印刷企业所使用的色相检测设备，如美国爱色丽(X-Rite)Ci7x00/Ci6x/SP6x、德国德塔(Data Color)DCx00以及日本美能达(MINOLTA)CM-2x00/CM-3x00等品牌、型号较多，还有少部分印刷企业使用国产检测设备，存在不同程度的台间差问题，且标准建立与测色方式有所不同。

　　3.印刷过程色相变化因素较多

　　批量生产前调色过程、印刷过程油墨黏度变化、纸张(特殊纸张)色差、油墨批次间色差、印版印次差异(网穴深浅)等因素均会造成印刷过程的色相变化，甚至色差值超标。

　　4.常规抽样检测存在局限性

　　印刷过程抽样检测数量有限，只代表检验个体，无法真实反映批次产品印刷色相。另外，抽检过程质量信息反馈不及时，往往在抽检不合格时已产生部分不合格品，只能通过挑选进行清理，“死后验尸”。

　　5.无光谱反射率控制标准

　　传统检测设备根据印刷企业设定的色相标准，可对色差值ΔE*ab进行判定，并在检测软件中可显示、导出光谱反射率曲线与数据，但无判定标准与依据。

　　印刷色相“同色同谱”管控措施

　　1.建流程

      根据印刷企业目标客户质控要求，以及企业软硬件配置等客观实际，建立适合于企业自身的色相管控流程，对原材料入库、产前准备、印刷生产过程、成品检验等全过程进行有效监控，管控要点见表1。